itciskra.ru
Существует несколько основных режимов резания при расточной операции. Первый из них – непрерывный рез – предполагает постепенное удаление материала при движении инструмента вдоль поверхности детали. Такой режим резания позволяет достичь высокой точности обработки и обеспечить плавность процесса. Он особенно эффективен при резке металлов с высокой твердостью. Для его реализации используется режущий инструмент с одной режущей кромкой.
Второй режим резания – интервальный рез – предполагает использование инструмента с несколькими режущими кромками и прерывистое удаление материала с поверхности детали. Этот режим резания применяется в тех случаях, когда удаление материала происходит на большой глубине. Он позволяет эффективно резать мягкие металлы и снижает износ инструмента. Однако при этом возможна некоторая потеря точности обработки.
Понятие и общая классификация режимов резания
Режимы резания классифицируются по различным критериям:
- По типу режима:
- Непрерывный режим — при котором резание осуществляется без перерывов.
- Прерывистый режим — при котором резание осуществляется с периодическими перерывами.
- Интермиттирующий режим — при котором резание осуществляется пакетами или отдельными импульсами.
- По направлению движения режущего инструмента:
- Продольный режим — при котором режущий инструмент движется по продольной оси заготовки.
- Поперечный режим — при котором режущий инструмент движется перпендикулярно продольной оси заготовки.
- Спиральный режим — при котором режущий инструмент движется по спирали, образующей поверхность заготовки.
- По направлению сил резания:
- Однорежимное резание — при котором силы резания действуют только в одном направлении.
- Двухрежимное резание — при котором силы резания действуют в двух противоположных направлениях.
- Режим вращающего диска — при котором силы резания действуют по радиусу вращения диска.
Выбор и оптимизация режимов резания зависит от различных факторов, таких как материал обрабатываемой заготовки, требуемая точность обработки, тип обрабатывающего инструмента и технические возможности используемого оборудования.
Непрерывный и прерывистый режимы резания
Прерывистый режим резания является вторым основным режимом резания в расточной операции. В этом режиме инструмент совершает периодические остановки, чтобы соединиться с обрабатываемой поверхностью. Этот режим резания применяется, когда требуется удаление больших объемов материала или когда поверхность необходимо частично обработать.
В таблице ниже приведены основные различия между непрерывным и прерывистым режимами резания:
| Непрерывный режим резания | Прерывистый режим резания |
|---|---|
| Применяется для точной и равномерной обработки поверхности | Применяется для удаления больших объемов материала или частичной обработки поверхности |
| Не требует остановок и переборок инструмента | Требует периодических остановок и переборок инструмента |
| Позволяет достичь высокой точности и качества обработки | Позволяет удалить большие объемы материала за один цикл резания |
Простой и сложный режимы резания
Простой режим резания применяется при обработке материалов с низкой твердостью, таких как пластик, дерево или алюминий. Основная особенность этого режима заключается в том, что инструмент перемещается относительно заготовки с постоянной скоростью и глубиной резания. Это позволяет достичь хорошей отделки поверхности и точности размеров детали.
Сложный режим резания применяется при обработке материалов с высокой твердостью, например, стали или чугуна. Этот режим характеризуется изменением скорости и глубины реза в процессе обработки. Обычно начинают с большой глубины резания и медленной скорости, затем постепенно увеличивают скорость и уменьшают глубину резания. Это позволяет справиться с большими нагрузками на инструмент и повысить производительность операции.
| Режим резания | Примеры материалов | Особенности |
|---|---|---|
| Простой | Пластик, дерево, алюминий | Постоянная скорость и глубина резания |
| Сложный | Сталь, чугун | Изменение скорости и глубины резания |
Штатный и экстремальный режимы резания
Штатный режим резания представляет собой основной режим, который используется в большинстве случаев при расточной операции. В этом режиме инструмент подвергается действию усилий, которые находятся в пределах нормы и предполагают стандартные параметры резания.
Экстремальный режим резания предполагает использование инструмента в условиях повышенной интенсивности резания, что приводит к дополнительным нагрузкам на инструмент. Данный режим применяется при требованиях к высокой производительности, но при этом влечет за собой более быстрый износ инструмента и более низкое качество обработки.
Для сравнения режимов резания могут использоваться различные параметры, такие как скорость резания, глубина резания, подача, тип инструмента и материал обрабатываемой детали.
| Параметр | Штатный режим резания | Экстремальный режим резания |
|---|---|---|
| Скорость резания | Умеренная, оптимальная для данного материала | Высокая, максимальная, позволяющая достичь высокой производительности |
| Глубина резания | Стандартная, рекомендованная для данного материала | Увеличенная, максимальная, позволяющая увеличить усилия резания |
| Подача | Стандартная, оптимальная для данного материала | Увеличенная, максимальная, позволяющая увеличить производительность |
| Тип инструмента | Стандартный, рекомендованный для данного материала | Специальный, усиленный для высокой нагрузки |
| Материал обрабатываемой детали | Стандартный, оптимальный для данного материала | Твердый, высокопрочный, требующий более интенсивной обработки |
При выборе режима резания необходимо учитывать требуемые характеристики обработки, ресурс инструмента и качество обработки. Штатный режим резания обеспечивает баланс между производительностью, качеством и ресурсом инструмента, в то время как экстремальный режим резания позволяет достичь высокой производительности за счет жертвы качества и ресурса.
Поверочные режимы резания
В зависимости от конкретной задачи и используемого оборудования, поверочные режимы резания могут включать в себя следующие этапы:
- Измерение размеров и геометрических параметров детали перед началом резки. Для этого может использоваться специальное измерительное оборудование, такое как микрометры, штангенциркули и т.д. Результаты измерений должны быть сопоставлены с требуемыми размерами, указанными в технической документации.
- Прогонка инструмента без резания. В этом случае инструмент проходит через обрабатываемую деталь без удаления материала. Этот этап позволяет проверить правильность выбранной скорости резания и шага, а также убедиться в отсутствии вибрации и люфта.
- Нарезка поверочных канавок. Поверочные канавки могут быть нарезаны на детали при помощи фрез, сверл или резцов. После нарезки канавок проводится измерение их размеров и геометрических параметров. По результатам измерений можно оценить точность работы станка и выбора оптимальных параметров резания.
- Измерение размеров и геометрических параметров детали после резки. После завершения резки проводится повторное измерение размеров и геометрических параметров детали. Результаты сравниваются с требуемыми размерами, указанными в технической документации, и оцениваются на соответствие.
Поверочные режимы резания позволяют выявить возможные дефекты или несоответствия в настройках и параметрах резания, что позволяет своевременно внести корректировки и обеспечить качественное выполнение операции.
Параметры и напряжения в режимах резания
Важные параметры в режимах резания включают в себя:
- Скорость резания: определяет скорость передвижения инструмента вдоль поверхности детали. Высокая скорость резания может привести к повышенному износу инструмента, тогда как низкая скорость резания может привести к плохому качеству поверхности.
- Подача: определяет скорость передвижения инструмента в направлении поперек поверхности детали. Высокая подача может привести к повышенному износу инструмента и повышенным усилиям резания.
- Глубина резания: определяет глубину, на которую инструмент входит в материал детали. Глубокая резка может привести к перегрузке инструмента и плохому качеству поверхности.
Также следует учитывать и другие факторы, такие как тип и состояние инструмента, материал детали, степень фиксации детали и система охлаждения. Наличие правильных параметров и напряжений в режимах резания поможет достичь оптимальной производительности и качества обработки.
Сравнительная характеристика режимов резания
Всего существует несколько основных режимов резания:
1. Непрерывное резание – характеризуется равномерным прохождением режущей кромки по поверхности детали. В результате этого режима получается гладкая поверхность с минимальными следами обработки.
2. Интермиттирующее резание – применяется для получения деталей с особыми формами и рельефами. Режущий инструмент перемещается по детали с периодическими остановками и сменами направления движения. Такой режим резания обеспечивает точность и гибкость обработки.
3. Сплошное резание – применяется для удаления особых слоев материала или обработки плоских поверхностей. Режущий инструмент перемещается по детали, охватывая большую площадь и осуществляя постоянный контакт с поверхностью. Этот режим резания обеспечивает высокую производительность и эффективность обработки.
4. Комбинированное резание – сочетает различные режимы резания для получения оптимальных результатов. Например, в процессе резания могут чередоваться непрерывное и сплошное перемещение режущего инструмента.
Выбор режима резания зависит от конкретных требований к обработке детали: качества поверхности, точности обработки, производительности и др. При правильном выборе режима резания можно достичь оптимальных результатов и обеспечить эффективность процесса обработки.