Что такое коррозия? Виды и причины коррозии

Основными видами коррозии являются: контактная коррозия, поверхностная коррозия, межкристаллическая коррозия и проникающая коррозия. Каждый из этих видов коррозии имеет свои характеристики и особенности.

Контактная коррозия происходит при взаимодействии двух различных металлов или сплавов в условиях наличия влаги или электролита. В результате этого взаимодействия один из металлов или сплавов подвергается разрушению, а другой остается почти не поврежденным.

Поверхностная коррозия наблюдается на поверхности металла или сплава и происходит в результате воздействия агрессивной среды, такой как кислоты или соли. В результате поверхность металла покрывается пятнами, точками или ржавчиной.

Межкристаллическая коррозия проявляется в виде разрушения связей между кристаллами металла или сплава. Этот процесс может происходить из-за погрешностей в строении кристаллической решетки или в результате наличия вредных примесей в металле или сплаве.

Проникающая коррозия является наиболее разрушительным видом коррозии. Она охватывает всю массу материала и может напрямую привести к его разрушению. Проникающая коррозия часто возникает в результате воздействия солевых растворов или агрессивных химических веществ на металл или сплав.

Что такое коррозия и какие виды коррозии существуют

Существует несколько основных видов коррозии, каждый из которых обусловлен разными факторами и имеет свои характеристики:

1. Межкристаллическая коррозия: возникает из-за образования хрупких интерметаллических соединений в зернах материала, особенно при высоких температурах.
2. Пятнистая (или локальная) коррозия: ограниченное повреждение поверхности материала, образующее «пятнышки» или «попятнишки». Она может быть вызвана различными факторами, такими как наличие неравномерностей поверхности, загрязнений или химических реакций.
3. Усталостная (или циклическая) коррозия: возникает при повторяющихся нагрузках и деформациях, которые вызывают разрушение защитного слоя материала.
4. Межфазная коррозия: происходит при контакте материалов с различными электрохимическими потенциалами. Это может привести к возникновению гальванической пары и активации электрохимического процесса коррозии.
5. Поверхностная окислительная коррозия: происходит при контакте материала с кислородом из воздуха, что приводит к образованию оксидных пленок (ржавчины) на поверхности.

Понимание различных видов коррозии помогает выбрать правильные методы защиты и предотвращения повреждений материала.

Химическая коррозия

Одним из наиболее распространенных примеров химической коррозии является окисление железа под воздействием влаги и кислорода. При этом на поверхности металла образуется оксидное покрытие, которое с течением времени может разрушить материал.

Химическая коррозия может также возникать под влиянием кислот. Например, контакт металла с кислыми продуктами, такими как соки, лимонный сок или уксус, может вызвать химическую реакцию и привести к коррозии поверхности.

Химическая коррозия может быть особенно опасной для металлических конструкций, таких как мосты или здания, которые подвержены воздействию различных химических веществ в окружающей среде. В таких случаях необходимы дополнительные меры защиты, такие как нанесение защитного покрытия на металлическую поверхность.

Однако не все виды металлов подвержены химической коррозии с одинаковой интенсивностью. Некоторые металлы, такие как золото или платина, почти не подвержены коррозии, в то время как другие, такие как железо или алюминий, более склонны к коррозии.

Электрохимическая коррозия

Процесс электрохимической коррозии включает в себя следующие этапы:

1. Анодный процесс: происходит окисление металла в анодной зоне, что приводит к выделению электронов.
2. Катодный процесс: на катодной поверхности происходит восстановление окислителя с использованием электронов, освобожденных в анодной зоне.
3. Перенос электронов: электроны, выделенные в анодной зоне, перемещаются через электролит к катоду, что обеспечивает закрытую электрическую цепь.
4. Перенос ионов: происходит перемещение ионов металла из анодной зоны в электролит и затем к катоду, где происходит осаждение продуктов реакции.

Электрохимическая коррозия может возникать в различных средах, таких как вода, воздух, почва, а также при взаимодействии с агрессивными химическими средствами. Под воздействием электролитической среды и наличия разности потенциалов между разными частями металла, начинается электрохимическая реакция, которая приводит к разрушению материала.

Для предотвращения электрохимической коррозии применяются различные методы защиты, включая антикоррозионные покрытия, использование антикоррозийных сплавов, катодную защиту и другие технологии.

Важно помнить, что электрохимическая коррозия может быть опасной и иметь серьезные последствия, поэтому важно применять соответствующие меры по предотвращению и контролю этого процесса.

Механическая коррозия

Механическая коррозия может происходить при взаимодействии между двумя или более поверхностями, при высоких давлениях или при наличии агрессивных частиц, таких как песок, пыль или кавитация.

Процесс механической коррозии может приводить к потере массы материала, облегчению или изменению его формы, а также повышению шероховатости поверхности. В результате этого происходит ускоренный износ материала и сокращение его срока службы.

Основные причины механической коррозии включают абразивную износ, эрозию, удары, трение и вибрацию. Абразивная износ возникает при длительном воздействии абразивных частиц на поверхность материала и приводит к появлению сколов, царапин и разрушения поверхностного слоя. Эрозия возникает под воздействием быстрого движения жидкости или газа и приводит к усилению износа поверхности. Удары и трение, особенно при высоких давлениях, также могут вызывать разрушение материала. Вибрация, особенно при наличии агрессивных сред, может привести к механическому износу и позволить агрессивным веществам проникнуть в глубь материала.

Для защиты от механической коррозии часто используются специальные покрытия, а также материалы с повышенной стойкостью к износу и трению. Важно также регулярно осуществлять проверку и обслуживание оборудования, особенно тех, которые подвержены возможности воздействия вибрации, трения или ударов.